21 lutego 2020 roku w Wieluniu lakiernia SaMASZ została nagrodzona tytułem Lakierni Roku 2019 w pierwszym tego rodzaju plebiscycie, zorganizowanym przez Stowarzyszenie Lakiernictwa Przemysłowego.
Podczas relokacji fabryki w 2018 roku, firma SaMASZ zainwestowała w nowoczesną malarnię proszkową – Wiedzieliśmy, że możliwości produkcyjne lakierni w starej fabryce, są zbyt małe i nie sprawdzą się w nowej lokalizacji – mówi Leszek Szulc, dyrektor Działu Technicznego i Produkcji w firmie SaMASZ – Dlatego cały proces malowania zorganizowaliśmy na nowo, w pełni wykorzystując możliwości jakie dała nam nowa fabryka.
Nowoczesna malarnia wraz z mechanicznym przygotowaniem powierzchni zajmuje obszar 3 z 15 naw w hali produkcyjnej, tj. 5 tyś m2. Można w niej wyróżnić 3 główne strefy technologiczne tworzące jedną spójną całość:
Przygotowanie powierzchni rozpoczynamy od mechanicznego oczyszczania, które od marca 2020 realizowane jest, w ramach jednej linii technologicznej z podwieszanym transportem Power&Free,
przez urządzenie przelotowe do obróbki strumieniowo-ściernej. Nowa oczyszczarka, która zastąpiła 3 wcześniejsze komorowe śrutownice, składa się z 12 turbin dwutarczowych z płynną regulacją prędkości obrotowej o mocy 11kW każda i jest wyposażona automatyczny układ uzupełniania ścierniwa, stację odmuchu, system filtracyjny oraz automatyczny system wykrywania detalu.
Dzięki śrutowaniu uzyskiwana jest jednolita struktura oraz usuwane są zanieczyszczenia powstałe na powierzchni materiału, tj. korozja, zendra hutnicza, farba itd. Następnie detale zawieszane są na windach załadunkowych i transportowane są do obszaru chemicznego przygotowania powierzchni za pomocą systemu Power&Free.
Proces chemicznego przygotowania powierzchni wraz z malowaniem kataforetycznym realizowany jest za pomocą 12 wanien z kąpielami zanurzeniowymi i pieca do wygrzewania detali. Główne etapy procesu to: odtłuszczanie alkaiczne, fosforanowanie cynkowe i malowanie kataforetyczne KTL. Nad wannami znajdują się 3 zautomatyzowane portale załadowczo – rozładowcze odpowiedzialne są za przejęcie trawersy z systemu Power&Free, przenoszenie trawers wewnątrz obszaru wanien zanurzeniowych i przeniesienie trawersy ponownie na transport P&F. Detale po wyjściu ze strefy mokrej trafiają do pieca, w którym następuje wygrzewanie detali w zależności od procesu, w 2 temperaturach: dla procesu samego fosforanowania cynkowego jest to temeratura 110st. C. a dla procesu fosforanowania cynkowego z malowaniem kataforetycznym jest to temperatura 220 st, C.
Po wygrzewaniu w piecu detale trafiają na bufor stygnięcia przed malowaniem proszkowym, a następnie na jedną z dwóch kabin proszkowych. 95% detali trafia na automatyczną kabinę firmy GEMA z innowacyjnym systemem OptiCenter OC02. System pozwala na łatwe zarządzanie proszkiem oraz szybką i bezpyłową zmianę koloru. Dzięki zamkniętemu obiegowi farby zapylenie w trakcie malowania i czyszczenia zostało wyeliminowane. Proces malowania zakończony jest polimeryzacją proszku w piecu tunelowym o długości 35 metrów. Po wyjeździe z pieca detale trafiają na bufor stygnięcia, po czym są rozładowywane przy pomocy 2 wind rozładowczych.
– Dzięki tej inwestycji podnieśliśmy nasze możliwości wydajnościowe i jakościowe trzykrotnie, w porównaniu do starego zakładu. Od samego początku, malarnia pracuje na 2 zmiany, ale powoli zbliżamy się do wykorzystania potencjału dwóch zmian w 100%, co udało się osiągnąć w niespełna dwa lata. Gdy zajdzie taka potrzeba, będziemy uruchamiać 3 zmianę i myśleć o rozbudowie. Dodatkowo, jako jedni z nielicznych w województwie podlaskim, zapewniamy malowanie naszych maszyn metodą kataforetyczną KLT co przekłada się na 3 – krotnie wyższą odporność naszych maszyn na warunki atmosferyczne – kończy Leszek Szulc.
